С началом крупноузловой сборки Outlander XL в Калуге у многих участников нашего Клуба возникли сомнения в качестве сборки, которая осуществляется русскими рабочими. Некоторый участники натуральным образом облегченно вздыхали, когда узнавали, что их машина из Японии, а некоторые тоскливо ждали свои из Калуги, полагая, что в Калуге японскому качеству настает конец.
К счастью, мне представилась возможность увидеть процесс сборки лично. О чем собственно и отчет.
В первую очередь выражаю благодарность Устинову Кириллу, Алешину Максиму, Дмитрию Путылину, Юкио Мацумото - генеральному директору МИЦУБИСИ МОТОРС РУС и заместителю Генерального директора ПСМА Рус - Масаюки Имада.
Поездка на завод проходила 27 июля 2011 года и была совмещена с тест-драйвом Outlander XL jet fighter grill с двигателем 3.0 V6. Об этом отдельная тема
>>>>> + немного видео с завода.
Завод, согласно указателю, располагается в индустриальном парке Росва. Проходная скромная, рядом с проходной находится отдел кадров по найму сотрудников. Охрана как на военном объекте – суровая, как челябинские мужики. Досмотр, проверка документов.
Возле КПП стоит Outlander специально собранный для охраны, о чем гласит соответствующая надпись на борту. ПАЗик на газУ (экологически чистый транспорт) везет к зданию завода. Пока это только крупноузловое производство, в ближайшем будущем планируется запуск полного цикла производства.
В настоящий момент численность персонала: 367человек.
Существующая мощность завода:
- 16,000 кроссоверов (70% ММС и 30% PSA)
- 30,000 легковых автомобилей (С4 и 308)
Общая площадь завода в Калуге:145 Га (1,750мx 850м)
Площадь цехов:
- 10,368 м2 (SKD) – крупноузловая сборка
- 125,000 м2 (CKD) – полный цикл
На заводе встретил г-н Масаюки Имада, который провел краткий экскурс и поблагодарил за визит в будний день и по такой жаре.
Далее был проведен инструктаж по технике безопасности и выдана одежда (яркая жилетка), обувь – ботинки/кроссовки с металлическим носом (я одел их как тапки, т.к. большие размеры уже расхватали), каску – похожа на кепку цилиндрической формы с козырьком. Было велено ходить только по зеленым линиям – самое безопасное место, где на тебя ничего не упадет и не заденет.
После всех вводных я попал в сборочный цех. Механизм сборки осуществляется по следующей схеме:
1. Сборка.
- машинокомплекты изготавливаются в Японии и плывут во Францию
- из Франции контейнерами (от 3 до 4 машинокомплектов в каждом контейнере) машины поездом доставляются до Калуги. Отдельно поставляются задние мосты, двигатели, трансмиссии, выхлопные системы и пластиковые детали.
- привезенные комплекты проходят таможенные процедуры прямо на заводе, что позволяет делать склад временного хранения
- контейнеры разгружаются на территории завода
- возможные дефекты, которые могли бы возникнуть при транспортировке визуально и тактильно ищут специалисты в зоне приемки. К слову сказать, это делают женщины, которые поражают японцев тщательностью выполняемой работы.
На сборке работники на 50% состоят из женщин. Это изначально планировалось при запуске завода. Это обеспечивает скурпулезность при работе, последовательное и точное выполнение всех этапов сборки. В общем, как на ювелирном заводе.
- после осмотра машинокомплект помещается на склад для последующей отправки на сборочную линию. Зимой машинокоплекты перед отправкой на сборку оттаивают до комнатной температуры и только после этого достают из упаковки.
- перед сборочной линией машину ставят на желтую тележку на которую снизу ставят колеса для дальнейшей установки на машину. Перед установкой двигателя, бампер демонтируют, во избежание повреждений.
- на следующем этапе происходит установка узлов, поставляемых отдельно от кузова (см. выше какие именно).
- производится заправка системы охлаждения антифризом и системы кондиционирования хладагентом, а также последующий контроль уровня жидкостей
- после этого машину заводят и машина отправляется на пункт контроля для регулировки развала/схождения колес и направления света фар. Фары проверяет робот.
- перед выездом на трек производится проверка органов управления и рабочего места водителя.
На каждом этапе сборке 4 человека. Пятый осуществляет контроль за четверыми. Гайки затягиваются с усилием/моментом согласно технологической карты сборки. Особо важные гайки/болты закручиваются под контролем компьютера (т.е. недокрутить/перекрутить невозможно). Все оборудование на заводе импортное.
2. Ходовые испытания.
- после сборки автомобиль проезжает два круга по полтора километра по треку, для испытания на управляемость. В тестовый пробег едут два независимых эксперта, для того что бы исключить возможность ошибки друг друга.
-специальный участок с высокими стенами позволяет услышать работу двигателя и выхлопной системы
- тормозная система проверяется в специальном тоннеле. Тоннель позволяет исключить влияние погоды на дорожное покрытие при проверке тормозной системы
- на участке, имитирующем горьковское шоссе после трех зим без летнего ремонта, проверяется работа подвески
- после ходовых испытаний на треке автомобиль моют. После этого в специальной камере он проходит испытание на герметичность (чтобы под проливным дождем владельцу всегда было сухо и комфортно
).
3. Заключительный этап.
- после трека осуществляется повторный контроль состояния узлов, агрегатов, элементов подвески, а также уровней эксплуатационных жидкостей
- в заключение машина проходит контроль качества ЛКП. Производится контроль качества ЛКП, а также качества сопряжения кузовных элементов (по зазорам и плоскости)
- после этого машины отправляются на автовоз.
Выйдя из сборочного цеха, я увидел два ряда готовых к отправке дилерам новеньких Outlander XL.
На мой взгляд, японский подход к российским реалиям позволяет сохранить японское качество, а может и повысить его. Получается, что машина проходит кучу контролей – в Японии на заводе, на заводе в Калуге и у дилеров при предпродажной подготовке.
Прилагаю несколько фотографий завода и сборочной линии. Правила запрещают фото/видео съемку, но для нашей группы было сделано исключение.
Резюмируя увиденное и услышанное, могу сказать следующее – те, кто ждут свою машину калужской сборки, могут не переживать и не волноваться на счет качества. Японское качество остается японским. Контроль за всем процессом очень жесткий.