В 2011 году я был на заводе в Калуге, о чем написал отчет, который вы можете прочитать
здесь >>>>
В этом году российский офис предоставил возможность посетить завод еще раз. За предоставленную возможность выражаю благодарность президенту и главному исполнительному директору ООО “ММС Рус” г-ну Наоя Накамура, главному исполнительному директору завода “ПСМА Рус” г-ну Инамори Ёсия, заместителю директора производства г-ну Саито Минору, дружному коллективу ООО «ММС Рус» в лице Ильи Никанорова, Екатерины Колесниковой, Дмитрия Путылина, Маргариты Плотниковой, Дмитрия Глобинова.
Визит на завод начался в офисе ММС Рус в Москве с пресс-конференции. Спикерами со стороны ММС Рус были президент и главный исполнительный директор ООО “ММС Рус” Наоя Накамура и директор по маркетингу и связям с общественностью Илья Никоноров.
Мне было интересно многое, на вопросы были получены ответы в рамках той информации, которую отвечавшим можно было поведать миру.
До конца 2017 года в планах компании стоит возвращение на рынок модели Mitsubishi ASX. Детали не раскрыли, но полагаю, что покупателям будет доступна не вся линейка моторов, которая была доступна ранее (1.6, 1.8, 2.0). Скорее всего, уберут 1.8, который пользовался крайне малым спросом.
По ценам информации тоже нет, но, если мыслить логически, цена на ASX в минимальной комплектации не должна прямо конкурировать с ценой на Outlander в минимальной комплектации.
В первой половине 2018 года на российском рынке появится недавно представленный публике
Mitsubishi Eclipse Cross. Вся
информация, касающаяся модели Эклипс Кросс, будет размещаться в этом разделе.
Интерес к российскому рынку компания не утратила, несмотря на санкции, рост курса валют и сокращение модельной линейки (были сняты с продаж ASX, PAJERO IV, PHEV).
После стабилизации обменного курса на рынок возвращается ASX и Паджеро4. Про ASX написал выше, а Паджеро4 вернули обратно, кстати, исключительно по многочисленным просьбам покупателей.
Поставка Паджеро4 в настоящий момент с дизельным двигателем не планируется из-за низкого спроса на этот двигатель. По статистике, из условных 100 проданных Паджеро4, 90 машин были проданы с 3-х литровым бензиновым двигателем и лишь 10 машин с дизельным 3.2
Судьба появления Паджеро5 зависит от результатов продолжающегося обсуждения продуктовой стратегии с компанией Ниссан, которая является основным акционером ММС.
В настоящий момент информации о Паджеро5 нет.
Возврат на российский рынок Outlander PHEV не планируется. Причин несколько:
1. Высокая цена
2. Отсутствие инфраструктуры
3. Одного желания ММС недостаточно (необходима поддержка государства, которая присутствует в странах Европы и отсутствует в России, необходима инфраструктура и заинтересованность покупателей в приобретении)
Lancer-11 и Lancer Evolution на российском рынке также не появятся. ММС придерживается своей долговременной стратегии, сосредоточившись на сегменте SUV. Статистика продаж, впрочем, лишь подтверждает правильность выбора компанией такой стратегии.
Тем не менее, спортивные гены Lancer Evolution можно обнаружить как в Outlander GT сейчас (S-AWC), так и в Eclipse Cross потом.
Что касается добавления на конвейер в Калуге еще одной модели, то мнение г-на Наоя Накамура состоит в том, что на конвейер должна встать одна из моделей текущего модельного ряда Mitsubishi.
Что касается решения по поводу сборки в Калуге нового Паджеро Спорт, то компания находится в процессе размышления над этим вопросом. Пока ММС размышляет, российским покупателям будут предлагаться новые Спорты, произведенные на заводе в Таиланде.
В конце пресс-конференции я задал вопрос, касающийся невозможности получить инструкцию по эксплуатации Outlander PHEV в электронном виде тем владельцам PHEV, которые по каким-то причинам ее утратили или находятся далеко от дилерских центров.
Г-н Наоя Накамура пообещал не оставить этот вопрос без внимания.
На этом пресс-конференция закончилась.
До завода в Калуге добрались быстро.
Огромная служебная парковка перед заводом дает примерное понимание о количестве работающих на нем людей. Всего на заводе трудится 950 человек.
Завод занимает площадь 125 000 кв.м. на участке 145 гектар.
Производственная мощность завода – 125 000 автомобилей в год, из них:
40 000 – Mitsubishi
85 000 – Пежо/Ситроен
После инструктажа и переодевания (на голову каску или непробиваемую бейсболку, на себя халат, на обувь специальные противоударные насадки, на глаза - очки) началась экскурсия.
Крупноузловая сборка (SKD) Mitsubishi Outlander началась на заводе в 2010 году, в 2012 году завод приступил к мелкоузловой сборке (т.е. полный цикл со сваркой и покраской - CKD) Mitsubishi Outlander и Pajero Sport.
Статистика производства:
2010 г. - 2 583 Outlander (SKD)
2011 г. - 8 685 Outlander (SKD)
2012 г. - 5 485 Outlander (SKD) + 501 (CKD)
2013 г. - 19 601 Outlander (CKD) + 3 668 Pajero Sport (CKD)
2014 г. - 23 450 Outlander (CKD) + 9 476 Pajero Sport (CKD)
2015 г. - 16 274 Outlander (CKD) + 4 415 Pajero Sport (CKD)
2016 г. - 13 262 Outlander (CKD). Pajero Sport снимается с производства.
2017 г. - 13 975 Outlander (CKD)
В 2015 году на заводе была начата подготовка к производству нового Паджеро Спорт, но кризис и скачки курса внесли свои коррективы и Паджеро Спорт приезжает к своим российским покупателям из завода в Таиланде.
Окончательное решение – быть или не быть новому Pajero Sport калужской сборки еще не принято.
Я видел на заводе 2 новых Паджеро Спорт, купленных заводом ПСМА РУС в Таиланде для опытов на конвейере.
Завод, по словам г-на Инамори Ёсия, готов к сборке нового Спорта, но окончательное решение за ММС.
Вернемся к экскурсии по заводу.
Экскурсия начинается с кузовного цеха на линии сварки. Для сборки Mitsubishi на заводе своя линия, для Пежо/Ситроен – своя.
Линия, на которой рождается кузов, разбита на несколько участков: участок подготовки, основная линия сварки, участок монтажа навесных элементов и участок доработки кузова.
Прежде, чем поступить на основную линию сварки, детали кузова автомобиля изготавливаются на ручных постах подготовительных участков линии из готовых штампованных деталей. Здесь операторы выполняют сварку основания, боковин и навесных элементов кузова.
Сварка осуществляется вот такими вот аппаратами
Напомнили мне кадр из одного фильма
Готовые части кузова поступают на основную линию сварки. Вначале кузов собирается операторами вручную, затем кузов переходит на роботизированную станцию под названием «body flexor». Здесь роботы зажимают кузов специальными шаблонами, тем самым формируя его геометрию. Затем роботы осуществляют обваривание с помощью сварочных клещей в соответствующих зонах, соединяя элементы кузова между собой – это так называемый «танец роботов».
На кузовах Outlander выполняется более 2000 сварных точек, из них около 1300 (т.е. более 50%) выполняется роботами. Количество роботов на линии сварки равно 26 (вся линия Outlander), высота самого крупного робота составляет 7 м (на платформе).
Далее, кузов поступает с главной сварочной линии в участок монтажа навесных деталей. Здесь операторы навешивают на него двери, капот и багажник. После этого кузов переходит на финальные посты линии, где происходит контроль качества.
На постах контроля качества кузов проверяется по двум типам параметров. Первый – это его геометрия, второй - все визуальные дефекты кузова: вмятины, царапины и тому подобное.
Операторы постов контроля качества осуществляют проверку качества кузова не только с помощью специального инструмента, но и по тактильным ощущениям.
За постами проверки качества следует доработка кузова, где устраняются мелкие дефекты, и затем кузов поднимается на специальном лифте и отправляется в цех покраски по туннелю.
Доступ в цех покраски ограничен в связи с требованиями безопасности и туда никого не пустили.
Информационно сообщили, что цех покраски имеет единую линию для всех моделей – и Mitsubishi, и Пежо, и Ситроен.
В цехе покраски кузова проводят около 9 часов, в течение которых на них наносится около 6 кг покрытия различных типов. Цех покраски оборудован 10 роботами.
Для окрашивания кузовов автомобилей используются краски только на водной основе, а промышленные сточные воды проходят предварительную обработку. Лак является единственным продуктом на основе растворителя.
Помимо производственных линий, кузовной цех завода включает две лаборатории.
Первая – это зона деструктивного, или разрушающего, контроля. Здесь качество сварных соединений, герметика и другие параметры кузова проверяются путем разрушения специальным инструментом. Разрушающий контроль необходим для подтверждения качества сварки и гарантии того, что мы выпускаем автомобили с высоким уровнем качества и безопасности.
Вторая лаборатория – это зона метрологии. Здесь производятся измерения различных частей кузова и параметров рабочих и контрольных приспособлений в цехе. Все данные по произведенным измерениям обрабатываются специальной программой, в которой можно увидеть отклонения от нормы и вовремя вмешаться в производственный процесс для осуществления необходимых корректировок.
Окрашенные кузова поступают на линию сборки из цеха покраски на подвесах.
Длина линии сборки Outlander составляет 400 метров. Общая площадь цеха составляет 60 000 кв. м Помимо линии сборки, здесь находятся зона контроля качества и зона ремонтных работ, а также небольшой цех, где осуществляется подготовка новых моделей автомобилей к запуску в массовое производство.
Сборка автомобилей начинается со снятия дверей, чтобы облегчить операторам доступ в салон автомобиля. Снятые двери переходят на отдельную линию сборки дверей.
Первый участок линии – это участок внутренней отделки автомобиля. Здесь осуществляется сборка и установка электрооборудования, приборной панели, подушек безопасности, обшивки салона и шумоизоляции, стоек подвески, фар и блока ABS.
С участка внутренней отделки автомобиль поступает на участок механики, а из зоны логистики для него доставляются двигатель и комплектующие. На участке механики происходит сборка и установка следующих узлов и агрегатов: тормозной системы, задней и передней подвески, выхлопной системы, силовой установки. Затем трансмиссия в сборе с двигателем соединяется с кузовом.
Также на данном участке происходит установка бамперов, колёс и защитных экранов под кузовом.
На финальных постах линии сборки происходит заправка автомобиля рабочими жидкостями, установка сидений, центральной консоли, руля, дверей, подготовка бортового комплекта.
На посту подготовки и установки стекол оператор выбирает стекло в зависимости от комплектации автомобиля (с подогревом или без него) и обезжиривает специальным раствором. С помощью манипулятора стекло перемещается в зону работы робота. Робот позиционирует стекло и равномерно наносит шнур клея по заданной траектории.
Лобовое стекло устанавливается оператором при помощи манипулятора, заднее и боковые стекла – при помощи присосок. Также на лобовое стекло предварительно крепится зеркало заднего вида.
Как уже упоминалось, двери были сняты в самом начале сборочной линии и перемещены в зону сборки дверей, которая была расположена в стороне от маршрута экскурсии. Там на двери устанавливаются стекла, крепятся уплотнители, шумоизоляция и обшивка, также в дверях прокладывается электрика.
Финал линии сборки Outlander – здесь автомобиль уже полностью собран и переходит на посты проверки качества в световой туннель. Здесь операторы осуществляют контроль внешнего вида как внутри, так и снаружи автомобиля, проверяют зазоры, замки дверей и затем перемещают автомобиль в зону качества для дальнейшей проверки.
В зоне контроля качества автомобили проходят проверку на стенде регулировки колес, проверку на герметичность в специальном душе, проверку электронных систем, испытываются на тест-треке, протяженностью 2,5 км, с различными типами дорожного покрытия.
Если посчитать все время, необходимое, чтобы автомобиль из набора автокомпонентов превратился в Outlander (от начала сварки до окончания сборки), получается 4 дня.
После окончания экскурсии была пресс-конференция, на которой г-н Инамори Ёсия провел презентацию завода и ответил на вопросы.
На июнь 2017 года степень локализации Outlander достигла 32,8%, до конца 2017 года ее планируют довести до 36%.
Но из 18-ти компаний-производителей автокомпонентов, составляющих упомянутые 32,8% локализации, истинно российской является только одна – это Стандартпласт, который производит материалы для шумоизоляции автомобилей. Материнские компании остальных 17-ти являются зарубежными (Япония, Европа, Северная Америка).
г-н Инамори Ёсия прокомментировал ситуацию с российскими производителями автокомпонентов, посетовав на исторически сложившуюся в России модель производства и продаж – в России автокомпоненты предпочитают продавать в разобранном виде, что неудобно конечному потребителю этих автокомпонентов – заводу, предпочитающему получать все в собранном виде, готовом к установке.
В планах завода стоит увеличение выпуска Mitsubishi Outlander и, если ММС будет принято соответствующее решение – нового Mitsubishi Pajero Sport.
На мой вопрос про воровство на заводе г-н Инамори Ёсия признал, что когда завод начал свою работу, факты воровства были. Руководством была проведена соответствующая работа, модернизирована система безопасности и наблюдения и теперь количество фактов воровства стремится к нулю.
Охрана больше времени проводит за мониторами, чем на вышке – всех несунов истребили.
Какой-то исключительно трудоемкой операции на конвейере нет – весь процесс по максимуму разложен на максимально простые и понятные действия.
Срок обучения одного рабочего – 2 недели (точные сроки зависят от конкретного отдела), недостатка работников завод не испытывает.
Монотонность операций способствует уменьшению ошибок, плюс, рабочее место организовано максимально эргономично, на конвейере поддерживается комфортный температурный режим, есть перерывы для отдыха.
Соотношение мужчин и женщин, занятых на конвейере примерно одинаковое – 50/50.
Средний уровень заработной платы руководство не раскрывает. В открытых на хедхантере вакансиях уровень зарплаты также не указан.
Работникам компенсируют часть стоимости проезда до завода и обратно, питание. На Новый год дети работников получают подарки.
Если по вине работника произойдет остановка конвейера, то, по словам г-на Инамори Ёсия, работника никто казнить не будет. С ситуацией разбираются, следуя принципу «5 почему», чтобы не допустить повторения ситуации в будущем.
Завод готов ко всему, в том числе к прилету инопланетян, место сбора которых отмечено специальным знаком.
Из того, что я увидел, могу сказать одно – японское качество русскими руками – это реальность.
Спасибо всем, кто смотрел и читал.
